Codzienna jakość
System Zarządzania Baterią (BMS) pełni funkcję centralnego systemu bezpieczeństwa baterii litowych. Wraz ze wzrostem zróżnicowania scenariuszy zastosowań, zapotrzebowanie na stabilność i niezawodność rośnie. Jakość nie jest czymś, co można „zagwarantować” wyłącznie na etapie kontroli końcowej; musi być ona wbudowana w cały proces – od wstępnych badań i rozwoju po finalną dostawę.
W Daly nasz zespół inżynierów jakości współpracuje w działach badań i rozwoju, łańcucha dostaw, produkcji i obsługi posprzedażowej. Ściśle przestrzegając ram Zintegrowanego Rozwoju Produktu (IPD), wdrażamy standardy jakości na każdym etapie, stale udoskonalając nasze produkty poprzez rygorystyczne testy i systematyczny przegląd.
Rozdział 01
Zapewnienie jakości na wczesnym etapie:
Łagodzenie ryzyka w fazie projektowania
Inżynier ds. jakości projektowania (DQE) w dziale jakości prac badawczo-rozwojowych pełni funkcję „strażnika jakości” w fazie badań i rozwoju, nadzorując cały cykl życia rozwoju produktu:
02 Proaktywne przechwytywanie ryzyka
Skorzystaj ze standardowej listy kontrolnej prac badawczo-rozwojowych, aby systematycznie identyfikować potencjalne ryzyka projektowe, wdrażać ukierunkowane poprawki i przeprowadzać późniejszą weryfikację — przesuwając kontrolę jakości na każdy etap procesu badawczo-rozwojowego.
03 Ścisły nadzór nad procesem
Kompleksowy audyt zgodności ze standardami procesu IPD (Zintegrowanego Rozwoju Produktu), ze śledzeniem w czasie rzeczywistym i informacją zwrotną o problemach, aby zagwarantować, że każdy etap prac badawczo-rozwojowych spełnia wymagania jakościowe.
04 Ciągły monitoring i optymalizacja
Po wprowadzeniu produktu na rynek prowadzimy stały monitoring – gromadząc dane operacyjne i opinie klientów – oraz koordynujemy działania z zespołem badawczo-rozwojowym, aby szybko wprowadzać ulepszenia. W ten sposób tworzymy zamkniętą pętlę jakości obejmującą „projektowanie, testowanie, wprowadzenie na rynek i iterację”, gwarantując, że problemy zostaną rozwiązane jak najwcześniej.
Rozdział 02 Testowanie scenariuszy rzeczywistych:
Dopasowanie weryfikacji do rzeczywistych środowisk użytkowania
Dział testowania i badań podzielony jest na „Grupę projektowania testów” i „Grupę wykonywania testów”, które pracują w wysoce efektywnej synergii, pełniąc odpowiednio rolę „mózgu” i „ręk”.
Grupa Projektowania Testów: „Inteligentny mózg” środowiska testowego. Złożona z inżynierów ds. rozwoju automatyki i testów, grupa ta koncentruje się na budowaniu rygorystycznego, naukowego systemu testowania, aby zapewnić precyzję i wysoką wydajność weryfikacji.
01 Utrwalanie przypadków testowych
Kierując się logiką „identyfikacji problemów — analizy przyczyn źródłowych — optymalizacji przypadków testowych”, przekładamy różne problemy napotykane podczas rzeczywistej eksploatacji na standardowe procedury testowe, dzięki czemu stale udoskonalamy nasze ramy testowania.
02 Testowanie scenariuszy w warunkach rzeczywistych
Przygotowaliśmy specjalistyczne środowiska testowe dostosowane do różnych scenariuszy zastosowań, takich jak rozruch ciężkich wózków widłowych z napędem elektrycznym, przetężenia o wysokim natężeniu prądu w ciężarówkach i gwałtowne przyspieszanie podczas podjazdów w przypadku trójkołowych pojazdów elektrycznych, aby ocenić wydajność systemu BMS w takich kontekstach, jak siła napędowa, magazynowanie energii w budynkach mieszkalnych oraz uruchamianie/eksploatacja ciężarówek.
03 Rekonstrukcja problemów zgłaszanych przez klientów
Dokładnie odtwarzamy warunki, w jakich wystąpił problem zgłoszony przez klienta, zbieramy dane za pomocą eksperymentów, identyfikujemy przyczynę problemu i sporządzamy raport z testów — dostarczając naukowe podstawy do rozwiązania problemu.
04 Rozwój narzędzi automatycznych
Wykorzystując zaawansowany sprzęt – taki jak ten firmy Ruineng – opracowujemy zautomatyzowane programy testowe do weryfikacji wydajności jednostek BMS. Umożliwia to automatyczne testowanie kluczowych wskaźników niezawodności, znacząco zwiększając dokładność i wydajność procesu testowania.
Zespół ds. realizacji testów: Przeprowadzamy kompleksową, szczegółową weryfikację wydajności, obejmującą ponad 30 parametrów sprzętowych – takich jak napięcie, prąd i pobór mocy – a także ponad 20 funkcji oprogramowania, w tym logikę komunikacji, kalibrację SoC oraz mechanizmy alarmowe/zabezpieczające. Obejmuje to również specjalistyczną walidację łączności Bluetooth.
Ponadto przeprowadzamy rygorystyczne testy w rzeczywistych warunkach eksploatacji – takich jak rozruch pod dużym obciążeniem, przetężenia o wysokim natężeniu prądu, przejścia między szczytowym i pozaszczytowym poborem mocy oraz przejściowe przeciążenia. Testy te są połączone z testami obciążeniowymi – obejmującymi narażenie na ekstremalne temperatury, wibracje i wyładowania elektrostatyczne – aby zapewnić niezawodne działanie produktu w pełnym spektrum rzeczywistych scenariuszy użytkowania naszych klientów.
Systematyczny sprzęt profesjonalny
Solidne wsparcie walidacji
Podstawą walidacji jakości są zarówno urządzenia sprzętowe, jak i systemy zarządzania.
Firma Daly dysponuje 11 kategoriami urządzeń testowych, w tym zautomatyzowanymi szafami testowymi Nebula, przyrządami pomiarowymi Agilent i Fluke, komorami o stałej temperaturze i wilgotności oraz bankami obciążeń wysokoprądowych, co umożliwia kompleksową walidację zarówno w standardowych, jak i ekstremalnych scenariuszach pracy.
Pełna gama produktów Daly posiada certyfikaty ISO9001, CE, RoHS i EMC, spełniając zarówno ogólne standardy branżowe, jak i wymagania dotyczące dostępu do rynku globalnego.
Rozdział 03
Kontrola produkcji:
Przekładanie standardów projektowych na praktykę produkcyjną
Rozwiązania opracowane przez zespół badawczo-rozwojowy muszą zostać ostatecznie wdrożone i zrealizowane na linii produkcyjnej.
Dali przekształca wymagania projektowe z zakresu prac badawczo-rozwojowych w praktyczną dokumentację, taką jak Standardowe Procedury Operacyjne (SOP), Analiza Trybów i Skutków Wad Procesu (PFMEA) oraz specyfikacje procesu IPC, aby zapewnić rygorystyczną kontrolę procesu na krytycznych etapach produkcji.
Równocześnie firma zarządza dostawcami i przeprowadza kontrole materiałów przychodzących. Oceny ryzyka przeprowadzane są za każdym razem, gdy zmienia się specyfikacja materiałów, co zapewnia spójność produktów produkowanych masowo – od pozyskiwania surowców po finalny produkt.
Rozdział 04 Informacje zwrotne z terenu: iteracja jakości kierowania
Dostarczenie produktu klientowi nie oznacza końca wysiłków zmierzających do zapewnienia jakości.
Firma Dali wykorzystuje platformę chmurową do gromadzenia danych operacyjnych urządzeń i zbierania opinii od pracowników obsługi posprzedażowej. W przypadku wystąpienia anomalii w terenie, firma przeprowadza analizę przyczyn źródłowych. Wyniki są następnie udostępniane zespołom badawczo-rozwojowym, ds. jakości i testowania, które wykorzystują te informacje do udoskonalania projektów i ulepszania przypadków testowych – tworząc w ten sposób zamknięty proces, który łączy środowisko operacyjne klienta z etapem badawczo-rozwojowym.
Od proaktywnego zarządzania ryzykiem w fazie badań i rozwoju, przez rygorystyczną walidację w rzeczywistych warunkach, po rygorystyczne kontrole produkcji i ciągły monitoring u klienta – Daly integruje zapewnienie jakości w całym cyklu życia swojego systemu BMS. Każdy etap podlega zdefiniowanym standardom, dokładnej walidacji, systematycznej informacji zwrotnej i ciągłemu doskonaleniu. Kompleksowy zespół ds. jakości Daly dba o bezpieczeństwo każdego ogniwa w łańcuchu wartości systemu BMS.
Czas publikacji: 30 października 2026 r.
